一、通用塑料类：成本低、适用性广

1. 聚氯乙烯（PVC）

• 材料特性：熔点低（约 75-90℃），加热后延展性好，易成型，透明度中等，可制成软硬两种片材（硬 PVC 用于包装盒，软 PVC 用于吸塑托盘），价格低廉。

• 吸塑效果：

• 优势：成型精度高，能清晰还原模具细节（如细纹、logo），冷却后形状稳定，不易变形；可通过添加增塑剂调节硬度，适应不同包装需求（如食品浅吸塑盒、电子零件托盘）。

• 局限：高温加热时易释放氯化氢气体（需设备配备排气系统）；耐低温性差（0℃以下易脆化），不适合冷冻食品包装；部分国家对食品级 PVC 的使用有限制（需符合 FDA、EU 10/2011 等标准）。

• 典型应用：化妆品包装盒、玩具吸塑包装、五金工具托盘。

2. 聚乙烯（PE）

• 材料特性：分为低密度聚乙烯（LDPE）和高密度聚乙烯（HDPE），熔点 105-130℃，柔韧性好，耐冲击、耐化学性强，无毒无味（符合食品级标准），但透明度较低（呈半透明）。

• 吸塑效果：

• 优势：加热后流动性好，适合成型深腔制品（如深度＞10cm 的托盘），抗撕裂性强，跌落时不易破损；耐低温性优异（可至 - 40℃），适合冷冻食品、生鲜的吸塑包装。

• 局限：透明度差，无法呈现高光泽外观；收缩率较高（1.5%-3%），成型后尺寸精度略低，复杂花纹可能不够清晰。

• 典型应用：超市生鲜托盘、冷冻食品内包装、化工产品防漏托盘。

3. 聚丙烯（PP）

• 材料特性：熔点较高（160-170℃），硬度高于 PE，透明度优于 PE（接近 PVC），耐高温（可微波加热至 120℃），无毒环保，是食品包装的主流材料。

• 吸塑效果：

• 优势：加热后稳定性好，成型后尺寸精度高（收缩率 1%-2%），表面光滑，适合印刷；耐高温特性使其可用于热灌装食品（如酸奶、果酱）的吸塑盒，且可回收性强。

• 局限：低温下易脆化（0℃以下抗冲击性下降），深腔成型时易出现壁厚不均（需精确控制加热温度和吸塑压力）；熔点高导致能耗略高于 PVC、PE。

• 典型应用：食品保鲜盒、微波加热餐盒、医药片剂托盘。

二、工程塑料类：高性能、高成本

1. 聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）

• 材料特性：熔点 250-260℃，透明度极高（接近玻璃），机械强度高（抗拉伸、抗冲击），耐化学性好，环保可回收，是高端包装的首选材料。

• 吸塑效果：

• 优势：加热后成型精度极高，表面光泽度好，能完美呈现模具细节（如镜面效果、立体纹路），适合高端产品包装；阻隔性强（阻氧、阻水），可延长食品保质期。

• 局限：熔点高，需专用高温吸塑机（加热温度≥200℃），能耗高；深腔成型时易出现 “拉薄” 现象（角落壁厚过薄），需优化模具排气设计；成本是 PVC 的 2-3 倍。

• 典型应用：高端月饼盒、巧克力吸塑包装、电子元件防静电托盘（PET 添加碳粉制成导电片材）。

2. 聚碳酸酯（PC）

• 材料特性：熔点 220-230℃，透光率达 90% 以上，抗冲击性极强（“防弹胶”），耐高温（-40℃至 120℃），但成本高昂。

• 吸塑效果：

• 优势：适合成型大型、复杂结构的制品（如汽车灯罩内衬、医疗器械外壳），成型后尺寸稳定，耐候性强（抗紫外线老化）。

• 局限：加热时流动性差，需高压吸塑辅助成型，且易产生内应力（需退火处理消除）；价格昂贵（是 PET 的 3-5 倍），仅限高端工业领域使用。

• 典型应用：医疗器械防护罩、汽车内饰件、精密仪器包装壳。

三、特殊功能类：针对性场景适配

1. 聚苯乙烯（PS）

• 材料特性：分为普通 PS（硬而脆，透明度高）和发泡 PS（EPS，即泡沫塑料），熔点 80-100℃，成本低，但耐冲击性差。

• 吸塑效果：

• 普通 PS：适合成型浅腔、结构简单的制品（如蛋糕托盘、玩具包装），透明度高但易碎裂；

• 发泡 PS：通过发泡工艺制成轻质片材，吸塑后具有缓冲性，适合易碎品包装（如电子产品、玻璃器皿），但不环保（难降解），逐渐被纸质材料替代。

• 典型应用：一次性蛋糕盒、电子产品缓冲包装。

2. 生物降解材料（如 PLA、PBAT）

• 材料特性：以淀粉、植物纤维为原料，可完全降解（6-12 个月），熔点与 PE 接近（110-130℃），但机械强度较低，成本是 PE 的 1.5-2 倍。

• 吸塑效果：

• 优势：环保性符合欧盟、美国等地区的 “禁塑令” 要求，适合出口产品包装；成型工艺与 PE 类似，可兼容现有吸塑设备。

• 局限：耐温性差（通常≤60℃），不适合高温食品；潮湿环境下易降解，储存周期短（≤3 个月）。

• 典型应用：一次性餐具、外卖餐盒、生鲜环保包装。

四、不同材料吸塑效果对比表

总结