加热调整：提高加热温度（按材质适配，如 PVC 140-160℃、PET 160-180℃），延长加热时间或降低加热炉高度，确保片材软化均匀；若局部未软化，可单独调节对应加热区功率。
真空系统检修：清理模具抽气孔 / 真空窄缝，检查真空泵皮带张力、真空罐密封性，更换老化密封圈，确保真空度稳定在 0.06-0.08MPa；抽真空前先预吹 0.1-0.2MPa 压缩空气辅助拉伸，避免局部拉伸不足。
模具与行程优化：模具凹深超片材拉伸极限时，拆分模具或增加过渡圆角；调整上模压合行程，确保压合到位后再抽真空，减少漏气。
核心原因：片材加热过久 / 局部过热、抽真空过快、夹框压力不均、模具无脱模斜度。解决方法：
工艺参数调整：采用 “短时间均匀加热”，控制加热时间 30-60 秒（按片材厚度），延迟抽真空时间（待片材充分软化），减慢抽真空速度；预吹量过大时适当减少，避免片材提前变形。
夹框与模具修正：调整夹框压力使四周夹紧力一致，防止片材滑动；模具转角处增设过渡圆角（R≥2mm），增大脱模斜度（建议 3°-5°），在易拉伸部位增加支撑或抽气孔。
片材与设备维护：更换厚薄均匀的片材，定期清洁加热管表面油污，避免加热不均致局部起皱。
核心原因：模温过高、冷却时间不足、脱模斜度不够、无脱模辅助结构。解决方法：
冷却与模温控制：延长冷却时间（厚片≥15 秒），确保制品充分凝固；模具温度过高时加大冷却水流量，温度过低则适当预热模具（≤50℃）。
模具结构优化：增加脱模斜度至 5°-8°，在制品边缘增设顶针或吹气口，脱模时开启吹气辅助脱膜，避免强行撬取致变形。
日常维护：定期清理模具表面残料，喷涂专用脱模剂（如硅酮类），减少制品与模具粘连。
每日检查真空泵油位、真空度与气路密封性，每周清理过滤器与抽气孔；每月校准温控仪、检查加热管与热电偶，避免温度失控。
按片材材质（PVC/PET/PP）制定参数表，试产时记录加热温度、真空时间、预吹压力，批量生产时直接调用，减少调试损耗。
