PVC 片材加工：PVC 热稳定性好、易成型，但低温易脆、高温易分解（超过 180℃会释放有害气体）。技巧：加热时采用 “低温慢烤”，温度控制在 120-150℃，避免局部过热导致制品变色；真空成型时，压边压力设定 0.3-0.4MPa（略低于其他材质），防止片材边缘压裂；冷却时间可适当缩短（2-3 秒），因 PVC 冷却速度快，过长冷却时间会导致制品收缩率增大（PVC 收缩率约 1.5%-2.5%）；若加工透明 PVC 制品，需定期清洁加热管（每 8 小时用无尘布擦拭一次），避免加热管表面积垢影响加热均匀性，导致制品出现色差。

PET 片材加工：PET 强度高、透明度好，但熔点高、易吸潮，成型后易出现气泡、变形。技巧：加热温度需比 PVC 高 30-50℃（150-180℃），且采用分区加热（靠近模具的加热管温度可低 5-10℃），避免片材边缘过度加热；真空成型前必须确保片材充分干燥，否则成型后制品表面会出现细小气泡，若气泡较多，需延长干燥时间或提高干燥温度；冷却系统需用水冷（风冷冷却速度慢，易导致制品变形），水温控制在 15-20℃，冷却时间 3-4 秒，确保制品完全硬化后再裁切；PET 收缩率较低（约 0.5%-1.5%），模具设计时可适当缩小 0.5% 的尺寸，抵消收缩影响。

PP 片材加工：PP 韧性好、耐化学腐蚀，但加热时易出现 “结晶”，导致成型后制品表面不平整。技巧：加热温度设定 160-180℃，加热时间比 PVC 长 1-2 秒，确保片材完全软化（PP 软化温度比 PVC 高）；真空成型时，真空时间可延长至 2-3 秒，让片材充分贴合模具纹理，尤其是带有复杂花纹的模具，需多次测试调整真空时间，避免花纹成型不清晰；PP 冷却速度慢，冷却时间需设定 3-5 秒，且冷却后需立即裁切（PP 常温下易回弹，延迟裁切会导致制品尺寸偏差）；若加工彩色 PP 制品，需在片材进料前安装静电消除器（PP 易产生静电，吸附灰尘），防止制品表面出现杂质点。