食品包装：一次性餐盒、生鲜托盘、零食泡罩包装（需符合食品级接触材料要求）；

医药行业：胶囊泡罩（PTP 铝塑包装）、医疗器械托盘（防静电、无菌级）；

电子领域：元器件防静电托盘、充电器吸塑内衬（防刮擦、缓冲保护）；

日用化工：化妆品内托、洗漱用品包装壳（高透明度、异形结构）。

生产效率提升 50% 以上：半自动机型需人工完成片材上料、成品取件、废料清理等工序，而全自动机型通过 PLC 控制系统实现上料→加热→成型→冲切→堆垛→废料回收全流程联动（如 XG-7085 型机型产能可达 6-15 张 / 分钟），单班（8 小时）产能可突破 5000 件，远超半自动机型的 2000-3000 件上限。

产品精度与一致性更优：采用伺服驱动拉片系统，拉片精度可达 ±0.1mm，配合独立分组温度控制（加热炉分区控温误差 ±2℃），能精准适配 PET、PP 等不同拉伸特性的材料，避免半自动机型人工操作导致的厚度不均、边角残缺等问题。

人工成本降低 60%：全自动机型仅需 1-2 人负责监控与辅料补充，而半自动机型需 3-4 人配合工序衔接，按制造业人均月薪 5000 元计算，年节省人工成本可达 12-24 万元。

废料回收更高效：配备自动废料自卷系统，可将冲切后的边角料即时卷收，回收利用率比人工清理提升 30%，尤其适合 PVC、PET 等贵价材料的成本控制。

成型规格：需与产品尺寸精准匹配：

成型宽度 / 长度：常见机型覆盖 450-720mm×300-850mm（如 XG-7085 型），超大型制品（如 10㎡以上广告灯箱罩）需定制宽幅机型；

成型高度 / 深度：常规机型可达 140mm，深腔制品（如汽车零部件托盘深度＞150mm）需选带正负压一体成型功能的机型；

片材适配范围：兼容 0.1-2.0mm 厚度的卷材，超薄片材（＜0.1mm）需选高精度张力控制系统机型，厚片材（＞2.0mm）需强化加热功率与真空吸力。

动力与能耗：平衡产能与成本的关键：

总功率：常规机型为 25-90KW（正常运行功耗 15-40KW），需确认车间电网负荷（如 380V 三相四线 25mm² 电缆）；

配套设备：需自备 10HP 以上空气压缩机、1 立方储气罐及冷干机，确保 0.4-0.5MPa 稳定气压供给；

真空系统：真空泵真空度需≥0.07MPa，大尺寸制品建议选双真空泵配置提升吸附速度。

控制与自动化配置：影响操作便捷性与精度：

控制系统：优先选 HMI 人机界面 + PLC 可编程控制，支持参数存储（可预设 100 + 种产品配方），新手也能快速上手；

检测功能：带片材跑偏检测、温度异常报警、模具到位感应的机型，可减少废品率（降低 5%-10%）；

堆垛系统：自动计数堆垛机能减少人工分拣误差，适合批量交货场景。

材料兼容性：适配不同塑料片材特性：

通用型：适配 PS、PVC 等易成型材料，适合日用品包装；

专用型：加工 PET（耐高温）需强化冷却系统，加工 PP（高结晶）需加长加热时间，加工防静电材料需接地保护设计。

避免 “产能过剩”：按实际需求选型，如日均产能 3000 件以内无需选择 15 张 / 分钟的高速机型，可降低 10%-20% 采购成本；

不忽视模具适配性：确认设备模具安装尺寸与定位方式（如磁吸式、螺栓固定式），避免定制模具无法安装；

核查资质与售后：选择符合 GB/T 标准的机型，要求提供真空泵、加热管等核心部件质保（至少 1 年），优先选本地有售后网点的品牌（减少停机维修时间）。

设备检查：确认油箱液压油位（46 号抗磨液压油，需在刻度线之间）、真空泵油位（100 号真空泵油），清理加热炉内残渣与模具表面油污；

材料准备：片材需密封保存（避免阳光直射老化），根据材料类型预设参数（如 PVC 加热温度 150-180℃，PET 需 180-220℃）；

安全防护：操作人员需佩戴耐高温手套、护目镜，检查急停按钮、安全光栅是否灵敏，设备接地电阻≤4Ω。